啤酒釀造的第一步從糖化車間開始，它的任務是將原料的粉碎物經過不同階段的處理及控制變成麥汁，其生產的自動化程度很高。

首先，粉碎后的麥芽與水混合進入糖化鍋中，而大米與水混合進入到糊化鍋中（容量為30m³）。大米首先在糊化鍋內進行糊化。糊化鍋采用蒸汽加熱方式有兩組加熱器，底部采用夾套加熱；內部為盤管加熱器，進入加熱器的蒸汽均采取流量控制方式。根據(jù)加入的原料的量（容量為30m³）控制蒸汽的流量，盡快達到糊化的溫度100℃，并維持一段時間，使其完全糊化，整個過程為45分鐘。在此期間會產生大量的蒸汽冷凝水，蒸汽流量大約為5t，且負荷的變化相當大。因此，在糊化鍋采用了DN50  FT43 型浮球式疏水閥，且每組加熱器均采用二個疏水閥并聯(lián)的方式，以應付瞬時冷凝水的大量產生。

大米糊化完全后與麥芽混合在糖化鍋中（糖化鍋容量為42m³）。此時的物料溫度一般為42℃左右。在糖化鍋采用的是兩組夾套的加熱方式（底部及側面），要求將物料溫度加熱至75℃，并保溫。整個過程為26分鐘。在此期間也會產生大量的冷凝水，其流量大約為1.5t。因此也采用了瑞克DN50 FT43型浮球式疏水閥。

當糖化完全后由泵打入過濾槽，將麥汁與麥槽分離，得到清亮的麥汁并與一部分稀糟水混合后，將其泵入至煮沸鍋進入煮沸，并在其中添加啤酒花。煮沸鍋的容量為64m³，采用了三組加熱器進入煮沸。其中底部為圓形環(huán)管方式，中部及高部均采用列管式進入加熱。隨著泵加入的量，依次打開各組加熱器，并且根據(jù)加入量的多少，采用流量控制的方式控制進入加熱器的蒸汽量，整個煮沸過程為82分鐘。由于煮沸過程中蒸汽的用量相當大，因此在每組加熱器上均安裝了DN50  FT43型浮球式疏水閥，且每組加熱器均采用三個并聯(lián)的方式。

煮沸后的麥汁經過其它處理后，就會送到下一個工序——發(fā)酵車間。

糖化生產出來麥汁在冷卻后加入一定量的酵母后，放入發(fā)酵罐中用于發(fā)酵啤酒的發(fā)酵罐常年保持著一定的溫度，使啤酒發(fā)酵。五至六天后，酵母就使麥汁產生CO₂和酒精，這時麥汁也變成嫩啤酒。但此時嫩啤酒的口味還不成熟，所以還需要后酵貯存，時間大約為兩周左右，直到啤酒成熟。這時將啤酒經過一系列的過濾處理。到此整個啤酒釀造工藝結束，并將送往包裝部進入包裝。

而蒸汽在發(fā)酵車間的應用主要用于CIP熱水的應用，以及堿罐的加熱，其作用主要是用于對發(fā)酵罐的清洗及消毒。其中在CIP系統(tǒng)為板式換熱器，采用了FT43型浮球式疏水閥，而在堿罐加熱中采用管殼式加熱系統(tǒng)采用的是FT14型浮球式疏水閥，在整個加熱過程中均順利的排除系統(tǒng)中的冷凝水。

而釀好的啤酒進入包裝車間后首先要進入灌裝，然后通過殺菌機進行巴氏消毒后就可以貼標后成為產品。

蒸汽在包裝車間中的主要應用在殺菌系統(tǒng)、洗瓶機和CIP系統(tǒng)中。其中殺菌機主要有五組管殼式加熱系統(tǒng)，其殺菌機溫度分為三個溫區(qū)，對啤酒進行殺菌，對溫度控制要求在±0.5℃之間。因此選擇合適的疏水閥非常重要，在殺菌系統(tǒng)中客戶選用了瑞克FT43浮球式疏水閥。而在包裝線中還有一道很重要的工序是要對從制瓶廠送來的啤酒瓶進行清洗處理。其主要方式是通過加熱洗瓶機內的堿液對酒瓶進行清洗。蒸汽進入管殼式換熱器加熱堿液，產生的冷凝水疏水后，回收至冷凝水主管。以前洗瓶機采用是的一只DN25熱靜力式疏水閥。因此在當班工人操作時，在起機階段為了使堿液盡快的升溫會經常打開旁通將冷凝水排入地溝，后經瑞克工程師與客戶進行分析后，將其更換為FT43浮球式疏水閥，該疏水閥能在飽和溫度的情況下排除冷凝水。因此能迅速的排除掉系統(tǒng)的冷凝水。保證了系統(tǒng)的工作效率，在客戶更換了此疏水閥后，效果相當顯著。起機階段的加熱時間由原來的一個半小時縮短至50分鐘，并且不用開旁通，更加的節(jié)能和環(huán)保。

在包裝車間的CIP系統(tǒng)采用的是瑞克FT43浮球式疏水閥，而在啤酒廠其它的輔助工藝中，FT系列浮球式疏水閥也在大量使用在糖化車間內，如：釀造水、加熱系統(tǒng)、生產熱水系統(tǒng)。而在其水廠的活性碳殺菌系統(tǒng)以及潔凈蒸汽系統(tǒng)中，FT系列浮球式疏水閥也大量使用。

在其鍋爐房及蒸汽輸送管道疏水系統(tǒng)中，該廠也采用了大量FT浮球式疏水閥及TD熱動力疏水閥。

綜上所述，在整個啤酒生產中瑞克的疏水閥在啤酒有限公司發(fā)揮了重要的作用！